铸造法是指使用非金属铸模，制品尺寸于普通砂模铸件之铸造法的总称，包括脱蜡法、石膏模法、和陶瓷模法三大类。其中脱蜡铸造法有两大类：实心模法和陶壳模法，后者为前者的改良法。陶壳模法为目前的脱蜡 铸造业者所广泛采用，因其具有下列优点：
(1)尺寸稳定性较佳
(2)耐火材料使用量较少
(3)重量轻，易于搬运、处理、制作大型铸件
(4)制程可局部自动化，以节省人力，提高生产速率
(5)生产成本较低
(6)陶壳模较薄，浇注后铸件的冷却速率较高而均匀，故其机械性质较佳。
采用脱蜡法 铸造特征与优点如下：
(1)铸件的 大界限长度为700mm，易作之长度在200mm以下。铸件之 大重量约100公斤，一般常为10公斤以下。
(2)铸件之尺寸公差20mm±0.13mm，100mm±0.30mm，200mm±0.43mm，而小件之尺寸精度不易达到±0.10mm以内。角度公差为±0.5~±2.0度，铸件 小厚度0.5~1.5mm。铸件表面粗度约Rmax4S~12S。
(3) 铸件材质几无任何限制，如铝合金、镁合金、钛合金、铜合金，各种钢材、钴基和镍基耐热合金，硬材料。
(4)制作形状复杂之工件，尺寸精度良好，切削加工少。
(5)节省材料浪费，并可大量生产。
脱蜡 铸件广泛应用于喷射引擎、燃气涡轮、蒸汽涡轮、飞机零件、内燃机、车辆、食品机械、印刷机械、制纸机械、压缩机、阀件、帮浦、计测仪、缝纫机、武器、事务机器、及其它机器零件。
目前，我国的 铸造技术主要存在以下问题：
1.铸件裂纹问题严重。
2.大型铸件偏析和夹杂物缺陷严重。大型铸钢件和大型钢锭在凝固结束后，在冒口根部、铸件的厚大断面存在宏观偏析、晶粒粗大问题。
3.模拟软件应用不普及。铸造过程模拟是铸件生产的一个 环节，在 ，如果没有计算机模拟技术，就拿不到订单。我国的铸造业计算机模拟起步较早，虽然核心计算部分能力较强，但整体软件包装能力较差，导致成熟的商业化软件远落后于发达 ，相当一部分铸造企业对计算机模拟技术望而却步，缺乏信任。目前这种局面虽有所好转，但在购买了铸造模拟软件的企业中，能够发挥其作用的还不多见，急需对企业员工进行软件应用培训。
4.普通铸件的生产能力过剩，高 铸件的制造依然困难，核心技术和关键产品仍依赖 。
5. 铸造加工余量大。由于缺乏的设计指导，工艺设计人员凭经验难以控制变形问题，铸造的加工余量一般比 大1-3倍。加工余量大，铸件的能耗和原材料消耗严重，加工周期长，生产效率低，已成为制约行业发展的瓶颈。
6.浇注系统设计不合理。由于设计不当，存在卷气、夹杂等缺陷，导致铸件出品率和合格率低。