铸件是经过硅溶胶铸造工艺铸出的铸件，其尺寸，表面光洁度好，可免除减少机械加工，节省材料和加工费用。铸造对于形状复杂的零件很好适合，还可以将多个零件直接铸造成一体的，省去去了组合焊接的工作。

对于铸件铸造时要避免气孔的产生，会影响产品的强度，气孔处疏松给其铸造加工带来麻烦。气孔是金属液冷却凝固过程中，铸锭中析出的气体形成的气泡缺陷。产生气孔产生的主要原因如下：

1.涂层透气性差或负压不足，充填砂透气性差，导致空腔内的气体和残渣不能及时排出，在充填压力下形成孔隙。

2.浇注速度太慢，无法填满浇注杯，暴露浇口，卷入空气，吸入炉渣，形成夹带孔和渣孔。

3.泡沫模型气化分解产生的大量气体和残渣不能及时从模具中排出，填充在泡沫和涂层中的干砂干燥不良。在液态合金的高温下，大量的氢气和氧气裂解侵入铸件，是气孔形成的主要原因。

4.由于浇注系统设计不合理，熔融金属的填充于泡沫气化退让和气体排出的速度，导致气化残渣被截留在熔融金属中，再次气化，在内壁形成带有黑烟的分解孔隙。

5.浇口杯与浇口及浇注系统的连接处密封不良，尤其是浇口杯与浇口杯的连接处密封不良，在负压作用下容易形成夹砂和气孔。这种现象可以用伯努利方程来计算和解释。

6.型砂粒度过细，含尘量高，透气性差，负压管道内部堵塞造成负压扭曲，使型腔周围负压值远低于指示负压，蒸汽不能及时从涂层中排出，形成气孔或皱皮。

7.浇注温度低，充型前的熔融金属不能充分汽化泡沫，未分解的残余物质不能浮到冒口并在铸件中凝固形成气孔。

8.钢水脱氧不良，炉缸、炉内、钢包内清渣不整齐，浇注过程堵渣无效，浇注工艺不合理，造成渣孔。

9.内流道开启位置不合理，充模时形成死角区域。由于模腔内的气压，气化残渣在死角处堆积形成气孔。内流道横截面积过大，使充模于泡沫气化退让速度。泡沫在合金中被吞噬分解气化，但气体不能排出形成气孔。

10.浇注杯容量太小，熔融金属形成涡流，侵入空气产生气孔。

铸造生产中产生气孔是一种产品缺陷，对后续的加工以及使用都会带来影响，所以我们在生产中要规避气孔的出现。

其二、水玻璃蜡膜铸钢件工艺在生产制造中的运用

水玻璃蜡膜铸钢件工艺，又被称作失蜡铸造生产工艺，根据这种方式生产加工生产制造出來的商品很高、样式很繁杂、与零部件的样式基本同于，再开展生产加工的地方很少或是直接就能够运用的商品，为此，熔模铸造加工工艺是一类成型的生产工艺。早就在上世纪四十年代，熔模铸造加工工艺的加工工艺就普遍的运用，如铜狮商品、铜禁商品等都采用的熔模铸造加工工艺生产制造出來的。在现在，熔模铸造加工工艺的加工工艺是运用在各行各业中，如交通运输、航空航天、能源业等，而且进步速率。根据水玻璃蜡膜铸钢件工艺加工工艺，不但能够生产制造小型的水玻璃蜡膜铸钢件商品，而且也能够生产制造大型的水玻璃蜡膜铸钢件商品。根据这种方式生产制造的熔模水玻璃蜡膜铸钢件商品的轮廊外形尺寸早已贴近1.9mm，但是壁厚比2mm都还要薄。另外，水玻璃蜡膜铸钢件工艺加工工艺不断向化方向发展趋势，除了水玻璃蜡膜铸钢件商品的线形尺寸公差之外，其水玻璃蜡膜铸钢件商品能够达到很高的几何尺寸公差主要参数。水玻璃蜡膜铸钢件工艺加工工艺铸造出來的水玻璃蜡膜铸钢件商品表面粗糙度也非常的低，早已贴近于Ra0.3um。由于水玻璃蜡膜铸钢件的这些优势，其已在我国工业中普遍的运用。另外，根据这种水玻璃蜡膜铸钢件工艺，能够节约很多的机械加工制造时间段，减少铸造商品的整个生产制造周期时间，而且也进一步提高了铸造原材料的利用率，对铸造件商品的成本也降低了，生产制造出來的铸造件产品质量也非常的高。