表面出现的“釉化，涂料层或烧结层

水轮机叶片打箱后将表面的砂子清理干净，在铸件表面出现一层灰白色的表面附着物，用肉眼观察是涂料层。该附着物和铸件表面粘结在一起，用风铲难以清理，抛丸亦难   大部分附着物。局部剥离后测量厚度约1~2mm，表观象陶瓷釉，残片断面用砂轮机打磨后可见金属光泽。需要后续气刨处理，造成了缺肉需要焊补，增加了后续的工作量，降低了工作效率。

2.界面型砂烧结及粘砂

水轮机叶片靠近进水边厚大区域，表面除了上述的“釉化，烧结层外，界面型砂还出现了20~50mm厚的烧结层，几乎是使用铬矿砂厚度的2/3，将这种烧结层用气刨的方法从铸件上完整剥离下来后，发现涂料层完好无损，厚度达1一2mm，无金属渗漏的现象。

3.粘砂

其特征是靠近内浇道区域面砂还出现了20~50mm厚的烧结层，把清理下来的粘砂残片打磨抛光后，整个断面出现金属光泽，这种金属光泽分布不均匀，有明显的浓度阶梯，仅在靠近界面处2mm外颜色有逐渐变灰的趋势。从宏观上看，这种“釉化，粘砂缺陷符合机械渗透性粘砂的特征，抛光后的“釉化粘砂烧结层。

铸造工艺设计就是根据铸件的结构特点，结合生产实际，设计出一套既质量，又可获得较高经济效益的操作指导文件和质量控制文件，并在执行   的前提下生产出了符合要求的产品。

大型铸件铸造工艺设计工艺因素多，运用的设计手段多，一些在小件中不显眼的因素，在大件中有显着的影响。大型铸件批量较小，工艺试验和改进困难，设计者要求有丰富的知识和经验.设计的。

程和内容主要有：铸件的工艺性分析、铸造工艺方案选择、铸造工艺参数的选定、铸件成形的控制、铸件的热处理技术、铸造工艺装备的设计、铸件的后处理技术等，是铸造工艺设计的核心，通常意义上的铸造工艺设计的涵义就是这部分。

铸造工艺设计是在总结和提高的基础上编制的,它是获得   高产铸件的一项技术管理措施。在选定铸造工艺方案时，   考虑铸造车间的具体条件，如铸造设备运转情况、生产能力，铸钢件的结构和尺寸、技术要求以及生产数量等。下面就铸造工艺方案选择的主要原则，进行初步讨论。

铸造件生产的工艺方案决定以后,还应根据产品零件图的形状、尺寸和技术要求,选定好各种铸造工艺参数。铸造工艺参数是由金属种类和铸造方法等的特点决定的。

其内容主要包括铸造收缩率、机械加工余量、拔模斜度、铸造圆角和芯头尺寸等，还有工艺补正量和分型负数等。选择铸造工艺参数时   根据实际的生产情况，灵活运用。