对于不锈钢离心泵叶轮和导叶的制作，较常规的铸造工艺为熔模   铸造和砂型铸造。对于熔模   铸造，通常的方法是先制作蜡型，再经过一般制壳工序的涂料、撒砂等工艺完成。根据蜡型制作方法的不同又可分为传统   铸造和可溶芯   铸造两种工艺方法，可溶芯   铸造可通过尿素芯和陶瓷芯两种工艺的应用来完成。由于陶瓷芯的成型工艺复杂(尤其是陶瓷芯的固定工序、高温焙烧工序、低温处理工序和后期的碱煮碱爆清理工序)，存在报废率高、成本高等问题，在叶轮铸造行业应用较少，主要应用在内腔狭窄、弯曲弧面大，且无法涂料、撒砂的复杂腔体冈。用可溶尿素芯制作叶轮和导叶内部流道的复杂结构，将其安排定位在铝制压型内，然后压蜡成型，待冷却后，取出蜡型，放人25~30℃的水中使尿素芯溶失，进而   整体叶轮的蜡模，即为可溶芯(尿素芯)   铸造工艺。本文讨论的可溶芯   铸造工艺，即尿素芯   铸造工艺，它在离心泵叶轮和导叶的铸造中取得了   的应用效果。

1、传统   铸造工艺

对于叶轮的   铸造工艺，传统   铸造工艺中的压制蜡模是通过手工拼接(焊接)来完成的，需要两套铝制模具，一套外模用于制作叶片+后盖板的蜡型，另一套外模用于制作前盖板的蜡型。两套蜡模制作完成后，再用高温融化的液态蜡作为粘合剂，通过人工操作使之焊接成为一个完整的叶轮蜡模，导叶的蜡型制作工艺与其相似。

2、可溶芯(尿素芯)   铸造工艺

同样以叶轮为例，尿素芯   铸造工艺中的蜡模制作通过一次性成型法完成，无需蜡型的拼装焊接工序，圆盘式脚手架配件整个过程也通过两套不同的锻铝模具来完成。一套大的外模用来制作前后盖板蜡型，另一套用来制作七分之一(七个叶片，即七个流道)流道形状尿素芯的模具。为完成一个完整叶轮的制作，需要准备七个一样流道形状的尿素芯，放在铝制外膜的内部，均布排放定位完毕。这样就完成了叶片的空腔形状，盖上外模的上半部就可以进行整体蜡型的制作。

3、可溶芯   铸造工艺的优点

1)尿素的化学性质正是制作流道腔体形状的芯核所需要的，待蜡模成型稳定后，尿素芯可以溶解于水中。同时，尿素具有良好的成型性能，制作出来的流道型芯表面光洁度好，化学稳定性好，而且不与模具模料(锻造铝制模具)发生化学反应。

2)叶轮流道的数量等于叶片的数量，均布于前后盖板之间，这就意味着只要制作一个流道腔体的铝制模具，即制作若干个相同流道形状的尿素芯，使其均布于前后盖板的锻铝模具之内，而后进人整体蜡模成型工序。相对于用CNC数控机床进行加工，采用锻铝模具的原材料成本和加工成本大幅降低。

3)对于叶轮的蜡型，其流道腔体内为一次成型，无任何手工拼接工序，故叶片和前后盖板联接处的倒角表面光滑，过渡均匀，表面的铸造精度和整体效果均   提高。

综上，可溶尿素芯   铸造工艺在理论上具有诸多优点，   重要的是   了实践结果的证明。