1、在设定的室温（或恒温）下让喷了   层细砂的蜡模自然风干，但不能影响内部蜡模形状变化，自然风干的时间取决于产品本身内部的复杂程度，一般精铸件   次的风干时间大约在5—8小时左右。

2、   次砂喷完并自然风干后，在蜡模的表面继续上工业胶水（硅溶浆），并喷上   层砂，   层砂颗粒大小要比之前的   层砂来的大、来的粗。喷完   层砂后也是在设定的恒温下让蜡模自然风干。

3、   次砂喷完并自然风干后，依次类推进行第三次喷砂，第四次喷砂，第五次喷砂等工序。要求：-根据产品表面要求，体积大小，自重等相应调节喷砂次数。一般情况下喷砂次数为3-7次。-每次喷砂的砂粒大小均不一样，通常后道工序的砂粒均较前道工序砂粒粗，风干的时间长短也不一样。一般一个完整的蜡模上砂的生产周期为3~4天左右。

4、将已完成喷砂工序的蜡模在烘烤工序前，再均匀涂上一层白色的工业乳胶（硅溶浆），以起到粘结和固化砂型，以及密封蜡模作用，为后道烘烤工序做准备。同时在烘烤工序后，还能提高砂型的脆性，便于敲碎砂层，取出毛坯。

5、烘烤工序将固定在模头上、并完成喷砂风干工序的蜡模放入金属密闭的烘箱里加热（常用是烧煤油的蒸气炉）。因工业腊熔点不高，温度大约在150 ゜左右，蜡模受热溶化形成腊水沿着浇口流出，这个过程即为脱腊。脱完蜡的蜡模只是一具空的砂壳。   铸造的关键就是用这具空的砂壳。（一般这种腊可以反复使用多次，但这些腊   重新过滤，否则不干净的腊会影响毛坯表面质量，例如：表面砂孔、麻点，同时还会影响精铸产品的收缩率）。

6、根据不同形状的产品做模具。模具分上下凹模方式，通过车、刨、铣、蚀、电火花等综合工序完成。凹坑形状、尺寸跟产品半边一致。因为腊模主要用于工业蜡压型使用，因此选用熔点不高，硬度不高、要求较低、价格较便宜、重量较轻的铝合金材料做模具。

7、利用铝合金模具生产出大量的工业蜡实芯模型。在正常情况下一只工业蜡实芯模型只能对应出一只毛坯产品。

8、对蜡模周边余量进行精修，去毛刺后将多个单一蜡模粘在（又称组树）预先准备好的模头上，此模头也是用蜡模生产出的工业蜡实芯模型。（外形很像一棵树）

9、将已固定在模头上的多个蜡模涂上工业胶水后均匀喷上   层细砂（一种耐火砂、，通常用的是硅沙）。此砂颗粒很小、很细，这样能终毛坯表面尽量的光滑。

熔模铸造工艺的局限性：

（1）熔模铸造工艺过程复杂、工序多、影响铸件质量的工艺因素多，故   严格控制各种原材料及各项工艺操作，才能稳定生产。

（2）   适宜生产中、小铸件。熔模铸件的重量大多为几克到十几公斤，近年来生产的熔模铸件已向较大重量发展(   大重量已接近1000kg），但重请毕竟不能任意   增大，有   的限制。

（3）生产周期长。

（4）铸件的冷却速度较慢，易引起铸件晶粒粗大，碳钢精铸件还容易形成表面脱碳层。