熔模   铸造配件技术特点与工艺流程熔模   铸造配件技术与自动控制、计算机仿真等   技术相结合，可大幅度提高合金熔液的充填性能，实现铸造的完整充型及组织与尺寸   控制，从而铸造缺陷、提高铸造质量。

为提高武器装备作战性能与部件整体结构性能及性，减轻结构质量、降低制造成本、缩短制造周期，发达   深入   和应用复杂薄壁铸造   铸造配件技术，并广泛应用于航空发动机、机体等关键构件的研制和生产中。

20世纪40年代，由于航空喷气发动机的发展，要求制造叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸   以及表而粗糙度要求较高的耐热合金零件口，需要寻找一种新的   成型工艺。   铸造生产厂家借鉴于      铸造配件技术和流传下来的失蜡铸造，经过对材料与工艺的改进，现代熔模   铸造配件技术得以发展。

欧美等工业发达   综合应用现代新材料，不断   和新工艺技术，对   铸造配件成形工艺过程进行预测与   控制。   某发动机STME广泛采用了一次成形熔模   铸造工艺，将燃烧室零件数量减少50多个，焊接次数减少约90道，生产制造成本得以显著降低。RI}012是能源号系列运载火箭的液氢/液氧火箭发动机，入口燃烧室级叶轮采用   铸造配件技术与整体轴一次浇注成形，减少质量约80%。

   新一代飞机的目标要求：质量减轻5000，机身紧固件数量减少80%以上，批生产成本降低2500以上，制造周期缩短1/3-1/2.除广泛采用新材料外，还需大量采用各种大型、薄壁、复杂、整体、      铸件。目前，   战术巡航导弹的弹体与波导管己广泛采用铝合金   铸造配件。在大型运输机与民用航空，波音767-40ER飞机仪表控制台框架采用SPHIA熔模   铸造配件工艺制造，部件减轻27kg，成本降低5000，周期缩短8900，工装费用减少9000.波音737，747，757，767777飞机中的驾驶室仪表骨架、燃油泵壳体、整体舱门与A320飞机货舱门框、襟翼导轨等均开始采用   铸造配件技术整体成形。

随着我国航空发动机叶片、机匣、登机与应急舱门、进气道唇口、机翼及平尾支座等   构件的研制进展，我国熔模   铸造配件工业化进程也加速推进。20世纪50年代，我国从前苏联引进了石蜡习   月旨酸模料和水玻璃-石英型壳加矾土水泥的湿法造型工艺，开始了航空熔模   铸造配件的研制历程。

1966年，我国采用熔模   铸造配件技术浇注出了   代空心镍基高温合金涡轮叶片。1975年，我国从英国引进斯贝航空发动机的制造技术，在消化吸收过程中，实现了熔模   铸造配件工艺材料的国产化，并于20世纪70年代末成功浇注出了符合发动机性能要求的低压   空心导向叶片。目前，我国主要的航空发动机制造企业，均配备有熔模   铸造配件车间(分厂)，如沈阳黎明、西安西航、贵州黎明、株洲南方等，中航工业集团还建有熔模   铸造配件   化工厂—贵州安吉航空   铸造配件有限公司。另外，的机构近年来在熔模   铸造配件成形理论与工艺技术的   上也取得了很大的进展。