铸造件在制作过程会出现一些瑕疵是难免的，那我们该怎样去采用相对应的措施呢？因此总结了10条技术不就措施仅供业内人士参考，或许你也有   建议与我们一起分享。

1.为了获得   的尺寸和轮廓，处在蜡模上进行仔细的修整外，并经常用样板检查模样各部尺寸，发现问题，当即修整。

2.为了减少浇口切割和加工，提高钢水利用率，在热节处设置了双冒口，并用冒口代替浇口。

3.为防止产生冷隔和对火，提高   铸件的外观质量，采用了高温钢水双冒口同时浇注的措施。

4.为了防止产生缩松或缩孔，提高补缩效果，除了加强冒口捣罩外，还采用了氧-乙炔焰直接加热冒口钢水，并连续多次点浇，   后用硅铁分和干锯末作发热剂和保温剂的措施。

5.为了提高铸造件的表面光洁度，防止浇不足，采取恶劣高温、和重力的石蜡浇注措施，从而能提高光滑度。

6.为了提高型壳的耐火度，采用了铬钢玉粉作面砂的措施。

7.为化学成分稳定和合格，采用了无锈和统一炉号的废钢，各种成分按中线配料的措施进行分配。

8.为减少钢水中的气体含量，采取了高温精炼和集中开炉和连续浇注的措施。

9.为了达到铸造件光洁度的要求，采取了刨掉冒口残根的措施。

10.为了去掉热处理后的氧化皮，采用了在Q3110型抛丸机中进行抛丸处理的措施。

   铸造与成型技术两种是互补的，两种方法都适用于复杂形状零件的制造。如果没有成型技术，铸模的生产就是   铸造的瓶颈过程，然而没有   铸造，成型技术的应用也会存在很大的局限性，   铸造合二为一技术   的结合，从而实现了制造复杂金属零件的技术，以下是特点仅供参考：

1.自由成型，不受限制。铸造在传统制造技术中零件的成型形状   自由、   灵活、能够获得机械加工和锻压、焊接等技术无法加工如汽缸体、气缸盖等复杂的汽配   铸件。从零件成型的角度来看，铸造技术是   适合利于成型技术间接制造金属零件的成型工艺。

2.铸造。由于金属液能够在   短的时间内凝固，在成型制造的同时就可以进行铸型材料的配制和铸造合金的熔化等准备工作，一旦原型制造完毕，就可以马上复制铸型，进而铸得金属零件。如果原型是陶瓷型或者覆膜树脂砂壳型，可以直接用来浇注。

3.力学性能好。以成型的金属零件或模具，大多是金属与高分子材料（粘结剂等）的混合物，初始成型之后，烧掉粘结剂并进行二次烧结，形成的零件密度不够，导致力学性能难以满足实际工作的需要。铸造金属件通过金属液凝固成型，如果合金的选用和工艺的，那么铸件中就不会存在像粉末成型那样的微观空隙，力学性能也就高度多。

4.成本低。相对于其他成型工艺来讲，铸造可利用的材料广泛，原料的，整个工艺过程消耗较少，铸件的成本低。由于材料、设备和工艺上的原因。成型产品的价格一般都比较高，利用铸造技术作为成型的后续工序，可以降低制件的成本。