1引言

在批量产品的生产中，单件、小批量生产的工艺方法就不适应了。本文通过对   铸造工艺的应用试验，并根据具体情况进行实际应用，探索出一种适合批量生产的工艺方法，解决现实问题，并作为其他工艺、生产管理以及设计人员的参考。

2   铸造工艺简介

   铸造是一种铸造成型方法，通过这种工艺生产出的铸件无需经过切削或是少切削即可直接使用，通常所说的   铸造主要是指熔模   铸造。

熔模   铸造(又名失蜡铸造)是用易熔材料制成与零件相同的模型，在模型上涂挂由耐火材料(石英、刚玉等)及粘结剂(硅酸乙酷或水玻璃)组成的涂料，或者用石膏浇注，形成   厚度的型壳，然后加热熔失模型，模壳经高温焙烧后再浇注铸件的过程。由于熔模铸造是一种少切削、无切削的铸件成型方法，用这种方法生产的铸件具有尺寸CCT4~6级)，表面粗糙度好(Ral.6一3.2μm)而且不受材质限制等优点，在工业生产中广泛应用。该法尤其适用于生产形状复杂的铸件和难以切削的金属材料。它可以节省大量的机械加工工时，提高金属材料的利用率，缩短产品制造周期及降低产品成本，提高产品质量。

3   铸造工艺的应用

一个传动支座结构复杂，采用焊接方法制造，先分别加工好四个零件，然后将各零件装配好，再用真空炉钎焊成一个整体，不但制造周期长，而且焊后的传动支座变形大，质量不好。经过对传动支座的结构形式、材料、几何尺寸等设计要素以及可能的生产批量分析后，决定采用   铸造工艺成形，然后再对个别重要尺寸进行机加工，较后达到产品质量要求。   铸造传动支座通过对传动支座的上面两种工艺的比较，从制造成本、周期等，可以发现两者在批量生产中的不同效果。

3.1制造成本比较

通过对机加焊接和   铸造两种工艺成本的比较，单件费用比为1：1.3，10件费用比为1.5：1，100件费用比为2.7：1。两种方法制造成本的较大差别在于单件材料和工时费，因此在批量生产时，   铸造的成本比机加焊接的要低很多，这是由工艺方法的不同所决定的。

3.2制造周期比较

机加焊接传动支座由于是四个零件组合焊接而成，其中一个零件的制造工序较长为10道，而且涉及费工费时的工序有锻造、热处理、数铣、电火花线切割。然后再组合加工时，还需要16道工序才能完成较后的制造，其中真空钎焊、数铣、电火花线切割以及两次组合夹具装夹工序都较为费时。一般来说，一个批次10件传动支座的制造周期需要3~4个月。

通过两种工艺方法比较，   铸造的批量制造成本和周期比机加焊接的都具有很大优点，   重要的是，   铸造利用的是社会资源，有利于单位制造资源的   使用。

4注意问题

在生产中采用何种工艺方法是受零件结构形式、几何尺寸、材料、质量、周期、成本以及人的观念等诸多因素制约的，这对   铸造工艺的实际应用也是一样的，在做出决策前，主要注意事项。

4.1尺寸公差和表面粗糙度

对铸造工艺而言，铸件尺寸的公差在国标中规定了数值的较小等级为第3级，这和机械加工国标规定的公差等级相差甚远。同样的基本尺寸，铸件公差第3级仅相当于机械加工公差的第11-12级，等同于未注公差的中等级m，因此铸件的尺寸精度是很低的。对铝合金   铸造，铸件一般能达到的公差等级为CT4~6级。

同样，对铝合金   铸造，铸件一般能达到的表面粗糙度值为Ral.6~3.2μm，如果要求   高，对铸造工艺技术水平的要求就很高，但也只能提高一两个等级，而且是事倍功半。

所以，铝合金   铸造一般应用于尺寸公差要求不高的结构件、支承件、管路件等，若零件的尺寸精度和表面粗糙度有   ，还   对铸件毛坯进行   的机械切削加工才能到达。

4.2表面涂覆和防护性能

一般而言，铸造件的表面处理会受到很大限制，且处理的质量较差。但对铸造铝合金来说，通过试验，材料为ZL101A的   铸造件，也可以进行阳   氧化，而且其材料本身的性能相当高，经过10个周期的交变湿热和48h的盐雾试验后，铸件没有表现出任何不良反应，这比铝合金LY12材料的耐蚀性还好。

综上所述，   铸造工艺有着自身的显著优点，可以提高金属材料的利用率，缩短产品制造周期及降低产品成本，提高产品质量，这在和生产中应该是一种很好的工艺方法，在生产的   条件下，是可以推广应用的。