1.概述
随着技术的发展，我国在铸造自主   了许多   的铸造成形技术，使铸造业有了的进步。同时，铸件不断地向大型化、薄壁化、整体化发展，对铸件质量也提出了新的   高的要求。例如，对于存在热节的大型薄壁复杂铸件进行熔模   铸造，由于铸件热节处成形困难，易产生缩孔、缩松等质量问题，因此热节补缩成为熔模铸造中的一个难题。目前，大多都是通过采用复杂的浇注系统及增加浇冒口重量的方法来解决大型   铸件热节处成形困难的铸造难题。但是由于其浇注系统庞大，工艺出品率低，制造难度大，造成原材料和能源的   大浪费。为解决这一技术问题，我们通过大量的试验，成功   出对存在较大热节的大型薄壁复杂铸件进行   铸造成形的。不采用复杂的浇注系统，不增加浇冒口重量，而采用在热节处安放“铸造冷铁”的方法，较好地解决了存在较大热节的大型薄壁复杂铸件熔模   铸造成形热节补缩问题。
2.技术原理及试制过程
熔模   铸造又称“失蜡铸造”，这种方法是用熔模材料制成熔模样件并组成模组，表面涂敷多层耐火材料，待干燥固化后，将模组加热并熔出模料，经高温焙烧后浇入金属液即得熔模铸件。熔模   铸造具有铸件尺寸，表面粗糙度值低；能铸造出其他工艺方法难以形成的大型复杂铸件或大型组合件；能铸造形状复杂小孔及薄壁铸件；可以铸造的合金不受限制等特点。因此，在机械制造、石油化工、航空航天、兵器船舶等行业   了广泛应用。
在实际生产中，有些铸件由于其形状存在局部的突起、尺寸的突变，形成在铸造时金属液凝固较慢的热节，而在热节处很容易产生缩孔、疏松、气孔等缺陷。
在砂型铸造中，常采用安放冷铁的方法来解决热节问题。由于“铸造冷铁”具有高的导热性和蓄热性，并有较强的激冷作用，安放在铸件热节处，使金属液在此处凝固时形成激冷，组织致密，从而   地防止铸件在热节处产生缩孔、缩松缺陷。
但是，熔模   铸造的型壳在浇注前要经过1000℃左右的焙烧，冷铁经高温焙烧后会产生氧化皮。浇注时氧化皮掉入壳模型腔内，会形成钢液夹杂物，严重影响产品质量。若用不锈钢制作冷铁，浇注后附在铸件上很难加工且不能循环使用，而且还增加了制造成本。因此，传统工艺大多是通过采用复杂的浇注系统及增加浇冒口重量来解决热节处成形困难的难题。由于浇注系统庞大，工艺出品率低，制造难度大，造成原材料和能源的   大浪费且制造相当困难，所以使此类零件熔模   铸造成形受到限制。
基于此，需要找到一种冷铁，使其既能在高温焙烧时不产生氧化皮，又能在浇注后容易加工。或者采取某种工艺措施，使普通的冷铁在高温焙烧时不产生氧化皮。
于是，我们在新工艺   过程中，为了   防止冷铁在1100℃左右的高温和长时间焙烧环境下被氧化，并将钢液与冷铁隔离开，防止冷铁与金属液直接接触，避免冷铁在起冷却防缩松作用的同时又产生其他的副作用，经过多次试验，研制了一种“铸造冷铁”耐热涂料，将冷铁保护起来，防止冷铁氧化。我们还对存在较大热节的大型薄壁复杂铸件的冷铁材质、形状、尺寸、表面处理、嵌入方式等进行了系统的   ，   后终于采用“铸造冷铁”的方法解决了熔模   铸造铸件热节处缩孔、缩松缺陷问题，   成功了对存在较大热节的大型薄壁复杂铸件的   铸造成形。
3.工艺流程
   铸造成形的工艺过程如下：零件图、工艺设计、压型设计(在压型设计时考虑冷铁设置)、制造压型(压型返修)、制备蜡料、制造蜡模、修蜡模、蜡模检验、制造浇口棒、制作冷铁、冷铁加工、冷铁涂料、冷铁涂料干燥、组焊蜡模(包括冷铁组合)、涂料配制、制造型壳、熔失蜡模、型壳焙烧、熔炼浇注(炉前化验)、脱壳、清理(冷铁回收)、切割浇冒口、热处理、清理、检验、入库。
4.关键技术
该工艺技术的关键是在熔模   铸造铸件热节处安放“铸造冷铁”，并冷铁在高温焙烧环境下不被氧化，在浇注时不与金属液接触。
为了   防止冷铁在950一1100℃的高温和长时间焙烧环境下不被氧化，同时，将钢液与冷铁隔离开，防止冷铁与钢液直接接触，应注重涂料的质量和涂敷质量。
我们研制的“铸造冷铁”耐热涂料为水基涂料，其主要性能为：耐热温度为850一1300℃，密度为1.9一2.0g/c时，外观为水性粘胶液体，涂覆用量为1.0一2.0m2/kga在试用该涂料过程中，采用浸涂的方法，涂层数为1-2层，涂层厚度为0.3-0.8mm，试用结果比较理想，成功地起到了防止冷铁氧化的作用。