在我国   铸造主要存在3个难题：(1)可调节顶托生产效率不够高，导致产品的成本难以控制；(2)造型无法再次利用，生产规模较小；(3)造型原材料利用率低，生产现场环境差。这也是 铸造行业被视为工艺原始、效率低下、污染严重的重要原因。如果将成型技术和   铸造技术结合起来，可以   地解决这些难题，从而提高产品的竞争力。

　　成型(RapidPrototyping，RP)技术是 一种直接利用CAD数据制造产品零部件的制造技术。主要优越性在于成型技术的柔性高，，不需要工装、刀具即可完成复杂形状产品的制造，是 一种“无模制造”技术，成型技术可以缩短产品的设计和生产周期，降低产品的生产成本，并提高产品的制造质量。光固化成型技术又被称为立体光刻成型(StereoLithographyApparatus，SLA)技术，这是 一种利用液态光敏树脂的光聚合原理的成型技术，其特点是 不仅制造的、，并且使整个设计和制造过程能够脱离车间而在办公室内进行回。

　　   铸造技术是 一种采用易熔材料制作模样，并用耐火材料包覆后制成型壳 ，再放置高温环境下将模样熔化排出，   无分型面的铸型，高温焙烧后浇注金属，从而获得成品的   铸造技术，也被称为熔模铸造固。利用   铸造技术可以获得   的铸件，不加工或少量加工就能直接使用。

　　成型技术和   铸造技术具有联系性和互补性，一方面两者都适合制造形状复杂的零件，另一方面没有成型技术，熔模的生产就是    铸造的瓶颈阶段；而没有   铸造，成型技术的应用就有很大的局限性团。基于光固化成型的精铸技术具有光固化成型与   铸造的优越性：1)柔性好，能够制造形状复杂零件；2)能对产品进行整体制造；3)能制造合金产品；4)无需模具和工装，降低成本；(5)由CAD数据制造，产品修正方便。而采用光敏树脂材料取代蜡模，能够提高熔模的生产效率，这对于   铸造盘式脚手架配件行业有着重要意义。

　　1工艺原理与流程

　　   铸造技术要先通过CAD数据模型，采用成型技术制得模样原型，如通过SLA技术制得光敏树脂材料模样原型，然后采用挂浆淋砂法在光敏树脂模样上涂挂耐火型壳 ，通过高温焙烧使光敏树脂模样燃烧去除，然后进行金属浇注   产品，从而实现高速制造和降低成本的目的。

　　2.制壳 工艺

　　(1)除油与脱脂。为了提高制造精度和涂料润湿模组表面的能力，在制壳 前，要先将模样表面的油污清理干净。

　　(2)添加导气孔。在树脂模样上安装蜡棒，使模样在受热时能将模壳 内的压力导出，防止型壳 胀裂，并使高温下燃烧   加充分，灰分残留较低。

　　(3)连接浇道。依照通常的方法连接浇道，使得蜡与树脂两种不同的材料可以粘接牢固。

　　(4)挂浆与淋砂。将模样浸泡在浆料中，从而使浆料能够充分地润湿树脂模样，并在其表面覆盖均匀，然后进行淋砂。

　　(5)干燥与硬化。每层型壳 都要进行，通过干燥与硬化工序，使浆料中的茹结剂由溶胶转变为凝胶，从而将耐火材料粘结牢固。

　　(6)疏通气孔。脱蜡前破开气孔蜡棒的外壳 ，用烧红的铁丝刺透蜡棒，形成空气贯通孔。

　　(7)脱蜡处理。待型壳 硬化，需要将模组熔去。通常采用蒸汽脱蜡的方式进行：温度165℃，压力0.35MPa，时间10一15min。脱蜡后树脂模不发生明显形变，对外壳 影响小。

　　(8)焙烧型壳 。焙烧型壳 时要先将型壳 埋入箱内的砂粒之中，再装炉焙烧。通常的入炉温度是 750℃，之后升高到900一1100℃保持2h。在型壳 焙烧的同时，脱脂气化同步进行。

　　通过采用光固化成型技术获取树脂材料模样，随后用不同的金属材料(不锈钢和铝)进行   铸造，分为3组铸件进行加工试验，小批量试生产30件均获得了成功。加工试验证实：基于成型技术的   铸造工艺能够省去传统易熔模铸造工艺中的模具加工环节，解决了传统铸造中模具制造难度大、周期长、费用高的难题，缩短了生产时间，降低了生产成本。此外，   铸造工艺的柔性较好，可以加工形状较为复杂的零件，为小批量   熔模铸造工艺提供了一种新的手段。