由于在复杂零件(特别是 具有复杂内腔零件)的整体成型和结构组织的连续性方面具有独到的优点，无余量 铸造技术在制造行业中占有重要的地位。传统的 铸造主要使用模具进行蜡模和陶芯的成型，然后制壳 和浇注。这样，可调节顶托零件的制造精度和周期很大程度上受制于模具的设计与制造。例如，某型号航空发动机高压涡轮叶片铸件的试制过程中，仅模具设计制造与返修时间就长达一年之久，费用高达145万元。这一问题严重制约了新产品的研制与性能改进，迫切需要发展 成型。因此，西安交通大学激光成型与模具制造 与西安航空发动机公司精铸车间联合开展了基于光固化成型的功能零件无模具 铸造新工艺的研制与。
本文通过烟机叶片的制造过程，探索了基于光固成型的功能零件无模具精铸技术，并对其工艺过程特点、局限性以及适用范围进行了分析。
1、基于光固化成型的功能零件精铸工艺过程
原型制造技术(RP&；M)是 80年代末发展起来的新一代制造技术，它采用材料累加法，直接用CAD数据驱动激光束实现逐层固化成型，累加为三维立体零件模型。这一技术在欧美和日本已广泛应用于产品及零部件的设计评估、试装配及其功能测。
采用光固化原型代替蜡模铸造功能零件圆盘式脚手架配件，这一工艺方法为数量较少及单件复杂 零件成型提供了无模具的制造方法。这一方法可与CAD技术集成起来，通过CADRP原型一烧失法精铸一测量修正CAD数据的循环，获得 的成型零件。因此，为新产品的研制提供了一个非 常有前景的技术途径。在复杂形状零件的单件、小批量生产时，降低制造周期，并节约制造成本。
2、基于光固化成型的功能零件无模具精铸工艺特点及适用范围
基于光固化成型的功能零件无模具精铸技术，采用光固化成型技术制造零件原型，代替蜡模进行 铸造，因此，具有光固化成型与 铸造双重特点：（1）不受零件复杂形状的限制；（2）易实现零件的整体制造；（3）可制造任意合金的零件；（4）不需模具和工装，可降低单件制造周期和成本；(5)成型由CAD数据控制，修正方便。
基于光固化成型的功能零件无模具制造方法在技术上几乎没有限制。但是 ，由于其制造方法包括CAD到 铸造一系列过程，对于零件的批量生产，就成本和效率来看，这种方法并不适宜。对于简单形状的零件，也不如传统机加工优越。
综上所述，基于光固化成型的功能零件无模具精铸技术特别适用于复杂形状零件的单件、小批量生产和新产品的试制过程。
(1)基于光固化成型的功能零件无模具精铸技术，特别适合于复杂形状功能零件的单件、小批量生产和新产品的试制，具有制造周期短、成本低的特点。
(2)用于 铸造的光固化原型 具有中空内部支撑的蜂窝状结构，并其实体部分的壁厚不超过2mm。
(3)正确选择零件的逐层光固化方向可以零件具有 小的台阶效应。
