1）铸件冷却速度慢

熔模铸造铸件凝固和冷却速度较慢，结晶组织粗大。除产品如定向凝固的柱状晶和单晶蚌片外，一般合金铸件的机械性能都比相同材料的铸件低。此外，磷钢祷件还容易产生表面脱碳。

需要指出，任何工艺方法，只是在   条件下，才   能发挥其优越性，熔模铸造也是如此。这里，满足产品质量和使用性能上的要求是   重要的。此外，材料和能源的消耗、生产成本、价格、使用寿命和性等因素也不容忽视。熔模铸造在所有毛坯成形方法中，工艺   复杂，铸件成本也很高，但是如果产品选择得当，零件，高昂的铸造成本由于减少切削加工、装配和节约金属材料等方面而   补偿，则熔模铸造具有良好的经济性。特别是对于那些形状复杂的、   的、高熔点合金而又难以加工成形的产品而言，熔模铸造在技术上和经济上的优越性，无疑是其它工艺方法   的。

2）铸件尺寸不能太大

熔模铸造   适宜于铸造几克到十几公斤的中、小型铸件。近年来，虽然大型   铸件的   与生产   长足的进步，但毕竞有一声限度，还不能像砂型铸造那样，尺寸和重量几乎不受限制。

3）工艺过程复杂

熔模铸造工序繁多，工艺过程复杂，生产周期也长，袋响铸件质量的因素很多，生产中对材料和工艺的装求比较严格。

硅溶胶型壳

世纪60年代，硅溶胶作为陶瓷壳型粘结剂应用于铸造，立即以其的优势逐步取代了曾经广泛使用的制备工艺繁杂、有污染、成本高的水玻璃和硅酸乙脂水解液。实践证明，用硅溶胶液作为陶瓷壳型粘剂具有下列优点：配制工艺简便，涂料便于贮存，浸涂用过的料浆调整成分后可继续使用，减少材料消耗，浸涂工艺性能稳定，容易操作，取消了用硅酸乙脂水解液时的氨干，工作环境      ，采用可控湿度的热风干燥，壳型，采用水基硅溶胶，   性好。据称，从硅酸乙酯改用硅溶胶后，能源消耗减少20~30%，壳型合格率提高15~20%，工作环境   。

硅溶胶（低温蜡）型壳

低温蜡成型容易、设备简单，蜡模表面粗糙度相差不大，工艺比复合型壳质量稳定，尤其是铸件尺寸，因它没有水玻璃存在，型壳高温性能好，焙烧后型壳透气性高，抗蠕变，既可适用于薄壁件，复杂结构的中小件，又可生产重达50~100kg的件。

存在问题

（1）由于采用低温蜡，大部分型壳在水中脱蜡，难免有皂化物残留进入型壳中易产生铸件表面夹杂，返修率稍高。

（2）制壳生产周期长是它的   大缺点和不足，尤其在生产大件，有深孔、深槽件时，每层干燥常用24~48h。

（3）硅溶胶型壳（低温蜡）型壳成本较水玻璃型壳高5倍，比复合型壳高17%。铸件成本相应较高。

硅溶胶（中温蜡）型壳

   上通用的精铸件生产工艺，它具有   高的铸件质量、   低的返修率，特别适合于表面粗糙度要求高，尺寸的中小件、特小件。

存在问题

（1）成本高，其型壳生产成本是水玻璃型壳的8倍。比低温蜡硅溶胶型壳也高也25%。

（2）生产周期与低温蜡硅胶溶胶型壳相同，比水玻璃及复合型壳长得多。

（3）生产中大件往往要采用中温液态蜡及高压注蜡，厚壁蜡模易缩凹，铸件尺寸精度并不太高。中大件对尺寸精度、表面粗糙度要求也没有小件那么高，故中大件较少采用硅溶胶（中温蜡）型壳。