铸造工艺的复杂性决定了生产过程中每一道工序   设置专职检验员进行首检、巡检、终检的“三检”制度。首先控制并查找不合格品产生的原因，其次控制不合格品在本道工序流动，然后控制不合格品不转人下一道工序。

1.蜡模压制质量控制

环境温度：20~26℃；

压制温度：55~60℃；

压制时间：根据蜡模结构及大小而定，一般为几秒到几分钟。

压制压力：根据蜡模结构及大小而定，一般为1.2MPa。

2.蜡模修补及冷却质量控制

蜡模修补质量在很大程度上取决于操作者的熟练程度及经验，为此应加强对操作者的培训与教育。经修补的蜡模要进行全数检验。

由于蜡模压制后在空气中冷却时间较长，所以要设置专门的工装夹具，防止蜡模搁置变形，减少后工序工作量。这一点，日本   铸造企业做得相对比较好，我公司每年都要派员到日本去参观学习，学其所长，补己之短。

3.蜡模组合及模组蚀刻和清洗的质量控制

   铸造企业在蜡模组合过程中，经常出现如下现象：操作者将模头选错、蜡模焊距不对、蜡模排列错误、滴蜡，以及有焊缝等，这在很大程度上影响了铸件出品率及一次交验合格率。

模组蚀刻和清洗主要是 去脂，以提高模组湿润性，便于涂挂。因此，一方面要对蚀刻液的配制、使用次数进行记录控制；另一方面要对模组按批次进行检验，观察其硅溶胶(加体积0.5%的润湿剂)是 否湿润模组。   铸造企业应加强以上两点的质量控制。

5.脱蜡质量控制

国内   铸造企业很多采用高压蒸汽脱蜡方法。工艺要求脱蜡蒸汽压力为0.78MPa，并且达到0.78MPa的压力时间应小于14s，整个型壳 脱蜡时间在6~10min内完成。因为模料的热膨胀系数远大于型壳 的热膨胀系数，脱蜡时间过长将造成模料型壳 胀裂，因此脱蜡后需要检验员对型壳 质量进行检验，确定型壳 中蜡液是 否脱净，型壳 有无裂纹或胀壳 。但是 ，我们 到过很多   铸造企业，他们 在这道工序没有设置检验员，而且据我们 考察的几家   铸造企业，其脱蜡压力在达到0.78MPa的时间远大于15s，有的企业甚至超过90s。

6.型壳 焙烧、金属熔炼及浇注质量控制

型壳 焙烧主要是 型壳 内水分及杂质，增强型壳 强度及透气性，其温度不能偏高或偏低，一般企业均采用950~1050℃。其中需要注意一点的是 ：操作人员在装壳 及叉壳 时应小心，防止其碰撞、挤压、掉壳 、破碎等。

在熔炼工部主要是 控制其化学成分的配制及操作过程。   要把熔炼工序列人“质量控制关键工序”。这一点，很容易在实际工作中忽视(当然，其他工序的监视和测量装置同样要按标准进行控制)。

操作人员应严格按装料、熔化、调整成分、脱氧等工序进行操作，尤其是 调整成分及脱氧，既需要操作者有   的技术和经验，又要检验人员按要求进行监控。这是 熔炼非 常关键的工序。

检验人员应在每炉浇注前对化学成分进行光谱分析，合格后方能浇注，并作记录和标识 。浇注主要控制其浇注温度及浇注速度。浇注前应测量钢液温度，不同材质，不同结构铸件有不同的浇注温度。一般316，304不锈钢浇注温度在1580~1620℃。浇注速度的快慢直接影响着铸件的质量，夹渣、气孔、冷隔在   程度上都受到浇注速度的影响。浇注质量很大程度上取决于操作者的技术与经验。

金属的熔炼及浇注成是 影响铸件质量的关键因素之一，也是    铸造企业的薄弱环节之一，成为   铸件质量提升和成本下降的瓶颈。据我们 对陕西、山西和河南几家   铸造企业一年内的不合格品数据分析，由于熔炼及浇注原因造成铸件缺陷占各工序总数的一半以上。当然，这些不合格品的产生不排除包含有浇注系统设计及其他原因所致。

7.后工序质量控制

后工序主要包括脱壳 、抛丸、去除浇冒口(切割、打磨)、补焊、精磨、成形、热处理、清砂、机械抛光、酸洗钝化、电解抛光、喷塑等工序。

后工序质量控制比较烦琐，   应加强对各工序的控制。在国内一些小型   铸造企业，后工序普遍存在灰尘、噪声、发生   事故的现象。还有一点值得注意的是 ：许多企业普遍存在车间内光线不足的现象，严重影响员工的视力、工作效率及产品质量的判定效果。